一、光伏支架的“腐蚀围城”：挑战远超想象
光伏电站往往建在环境最严酷的地区，这使得支架面临多重腐蚀威胁：
内陆干旱/沙漠地区： 昼夜温差极大，紫外线辐射强烈，风沙磨蚀严重，干湿交替频繁。
沿海/海上漂浮电站： 面临高湿度、高盐雾的“双重暴击”，氯离子极具穿透力，极易引发金属的点蚀和应力腐蚀。
工业/城市污染区： 空气中的二氧化硫、氮氧化物等污染物形成酸雨，加速金属腐蚀。
高海拔/寒冷地区： 低温冻融循环、冰雪载荷，对涂层和结构都是严峻考验。
光伏支架一旦腐蚀失效，后果严重：
结构强度下降，抗风压、雪载能力减弱，有倒塌风险。
连接件松动，导致光伏板角度偏移，影响发电效率。
维修更换成本高昂，且需停机作业，造成发电量损失。
影响电站整体美观和投资回报率（ROI）。
因此，抗腐蚀性能是光伏支架选型和质量控制的首要指标。
二、核心抗腐蚀测试项目
为了验证光伏支架在真实环境下的耐久性，需依据国际和行业标准（如IEC 62782、ISO 9227、GB/T 13912等），进行一系列加速老化试验：
1. 盐雾试验 (Salt Spray Test) —— 沿海电站的“试金石”
标准： IEC 62782、ISO 9227 (NSS/AASS/CASS)。
方法： 将支架样品（或关键部件如连接件、基座）置于盐雾试验箱中，持续喷洒5% NaCl溶液，模拟海洋大气环境。
时长： 通常要求1000小时甚至更长（如2000小时）。
考核： 观察基材腐蚀程度、镀层（如热浸镀锌层）起泡、剥落、红锈面积。要求无基材腐蚀，镀层损伤在可接受范围内。
2. 湿热试验 (Damp Heat Test) —— 高温高湿的“慢性考验”
标准： IEC 62782。
方法： 在恒定高温（如85°C）和高湿度（如85%RH）环境下，持续暴露样品。
时长： 通常为1000小时。
考核： 评估材料（尤其是非金属连接件、涂层）在湿热环境下的老化、变形、强度下降情况。
3. 紫外老化试验 (UV Aging Test) —— 抵御“阳光杀手”
标准： IEC 62782、ISO 4892。
方法： 使用UVA-340或UVB-313紫外灯照射样品，模拟太阳光中的紫外线辐射。
时长： 数百至数千小时，模拟多年光照。
考核： 主要针对支架上的非金属部件（如塑料卡扣、绝缘垫片）和涂层，观察是否变色、粉化、脆化、开裂。
4. 镀层检测 —— 防腐的“第一道防线”
热浸镀锌层 (HDG)： 测量锌层厚度（通常要求≥65μm，沿海地区≥85μm）、附着力（划格法）、均匀性。锌层是牺牲阳极保护，厚度和质量直接决定防腐寿命。
铝合金阳极氧化： 检测氧化膜厚度、硬度、耐腐蚀性。
三、主流防腐技术：为支架穿上“防护铠甲”
热浸镀锌（HDG）： 最主流、性价比最高的方案。通过在钢材表面形成一层锌铁合金层，提供优异的牺牲阳极保护。
铝合金支架： 天然具备良好的耐腐蚀性，尤其适合沿海环境，但成本较高。
涂层防护： 在镀锌层或基材上增加环氧涂层、氟碳涂层等，形成多重防护，适用于极端环境。
阴极保护： 在特殊场景（如接地系统）中应用。